Разликата между формоването на удари и формоването на инжектиране

Издухване и формоване на инжектиранеса два често срещани пластмасови процеса на формоване, които се различават значително в множество аспекти. По -долу е подробно сравнение на тези два процеса на формоване:

1 、 Процес на формиране

Формулиране на удари:

Форнирането на удари, известно още като кухо формоване на удари, е бързо развиващ се метод за обработка на пластмаса.

Тръбната пластмасова предварителна форма, получена чрез екструзия или инжекционно формоване на термопластична смола, се поставя в разцепена форма, докато е гореща (или се нагрява до омекотено състояние). След затваряне на формата, сгъстеният въздух веднага се въвежда в под формата, за да го надуе и плътно да се придържа към вътрешната стена на формата. След охлаждане и разрушаване се получават различни кухи продукти.

Според метода на производството на предварителни форми, формоването на удари може да бъде разделено на екструдиране на формоване на удари и подреждане на инжекционни удари, с новоразработени методи, включително многослойно издухване на удари и формоване на издухване.

Инжекционно формоване:

Инжекционното формоване се отнася до инжекционното формоване на термопластични материали.

Инжекционното формоване е процесът на топене на пластмасов материал и след това го инжектира във филмова кухина. След като разтопената пластмаса влезе във формата, тя се охлажда и се оформя в определена форма според пробата на кухината на формата и получената форма често е готовият продукт, който не изисква допълнителна обработка преди инсталиране или използване като краен продукт.

Инжекционната машина за формоване има два основни компонента: устройство за инжектиране за топене и подаване на пластмаса във формата и устройство за затваряне на плесен. Функцията на устройството за затягане на формата е да затвори формата под налягане на инжектиране и да премахне продукта. Устройството за инжектиране разтопява пластмасата, преди да я инжектира във формата, и след това контролира налягането и скоростта, за да се инжектира стопилката във формата. Понастоящем се използват два дизайна на инжекционни устройства: винтове PRE PLASTIZER или двустепенни устройства и повторни винтове.

2 、 Използване на суровини

Формулиране на удари:

Суровините за формоване на удари обикновено са полиетилен, поливинилхлорид, полипропилен, полистирен, термопластичен полиестер, поликарбонат, полиамид, целулозен ацетат и полиацетална смола, сред която полиетиленът е най -широко използван.

Инжекционно формоване:

Суровините за формоване на инжектиране обикновено са термопластични или термореактивни пластмаси.

3 、 Приложение на продукта

Формулиране на удари:

Форнирането на удари се използва широко в индустрии като бутилки, консерви, бебешки продукти, спортни стоки, опаковки за химически продукти, опаковки на смазочни материали и опаковки с насипни материали. Получените кухи контейнери също се използват широко като контейнери за индустриални опаковки.

Инжекционно формоване:

Инжекционното формоване се използва широко в полета като автомобилни части, домакински уреди, мобилни телефони, лаптопи, различни пластмасови обвивки, комуникации, микро двигатели, компютри, уреди, електроника, играчки, часовници, осветителни тела, локомотиви, медицинско оборудване, ежедневни нужди и др.

4 、 Характеристики на продукта

Формулиране на удари:

Продуктите, формовани с издухване, обикновено са кухи конструкции, с неравномерни повърхности и отвори за въздух.

Инжекционно формоване:

Продукти с формоване на инжектиранеобикновено са твърди ядра с високо качество на външния вид, точност на размерите, точност на позицията и функционалност. Въпреки това, продуктите, формовани в инжектиране, могат също да имат дефекти като сребърно обезцветяване, заваръчни марки, флаш ръбове, свиване, липсващо лепило, изкривяване и бритота.

В обобщение, формоването на удари и формоването на инжектиране имат значителни разлики в процесите на формоване, използването на суровини, приложенията на продуктите и характеристиките на продукта. Изборът на процес на формоване зависи главно от специфичните нужди и дизайнерски изисквания на продукта.